Filtrationsprozess von Zuckerrohr

Zuckerrohr ist einer der Hauptrohstoffe für die Herstellung von Rohrzucker. Zusätzlich zum Weißzucker, der produziert werden kann, können das verbleibende Orangenwasser, Bagasse und Filterschlamm auch zur Herstellung von Speisealkohol, zur Papierherstellung und zur Rückführung auf Ackerland als Dünger verwendet werden. Der Filtrationsprozess von Rohrzucker ist die Vorbehandlung des Zuckerrohrs – Saftgewinnung – Klärung und Reinigung – Verdampfung und Konzentration – Filtration - Kristallisation und Honigtrennung - Trocknung und Verpackung.

1. Vorbehandlung von Zuckerrohr

Das Zuckerrohr muss die Qualitätsprüfung bestehen, bevor es in die Fabrik gewogen wird. Anschließend wird das Zuckerrohr mit einer Reißmaschine in Fäden und Flocken zerkleinert. Anschließend wird das Zuckerrohrmaterial mit einem Brecher verteilt und geglättet, um das Pressen auf der Rolle zu erleichtern. Um zu verhindern, dass die Presse durch Eisenklötze beschädigt wird, muss das Bügeleisen vor dem Pressen entfernt werden.

2. Saftgewinnung

Mit einer Saftpresse den Zuckersaft aus dem Zuckerrohr auspressen. Während des Pressvorgangs wird eine bestimmte Menge osmotisches Wasser hinzugefügt, um den dickeren Rohsaft in der Bagasse zu verdünnen und so mehr Zucker zu extrahieren. Der gepresste gemischte Zuckerrohrsaft wird mit einer Trommel gefiltert, um Bagassekleie herauszufiltern, und dann wird der Zuckerrohrsaft vorgekalkt.

3. Klärung und Reinigung

Der gepresste Zuckerrohrsaft enthält noch viele Verunreinigungen und muss geklärt und gefiltert werden. Zu den häufig verwendeten Klärmethoden gehören die Kalkmethode, die Methode der schwefligen Säure und die Kohlensäuremethode. Der klare Saft gelangt nach der Klärung in den Klarsafttank und der Schlammsaft wird zur Filtrationsverarbeitung zum Vakuumsaugfilter geleitet. Der gefilterte Saft gelangt in den Klarsafttank und der gefilterte Schlamm kann als Dünger verwendet werden.

4. Verdunstung und Konzentration

Da der saubere Saft nach der Reinigungsbehandlung viel Wasser enthält, wird viel Dampf verbraucht, wenn er direkt der Kristallisation zugeführt wird. Das verbraucht nicht nur Energie, sondern verlängert auch die Garzeit und beeinträchtigt die Qualität. Daher muss es vor der Kristallisation durch Eindampfen und Konzentrieren verarbeitet werden.

5. Filtration

Der Zuckersaft wird eingedampft und zu einem Zuckersirup konzentriert. Zu diesem Zeitpunkt fällt der Zuckersirup aufgrund der zunehmenden Konzentration an Nichtzuckerbestandteilen aus. Um die hohe Reinheit des Zuckers sicherzustellen, ist eine Filtration erforderlich. Im Allgemeinen besteht ein Sicherheitsfiltersystem aus Beutelfiltergehäuse aus Edelstahl und Filterbeutel mit 1-Mikron-Bewertung wird übernommen.

6. Kristallisation und Honigtrennung

Bei der Kristallisation wird der Zuckersirup weiter konzentriert, bis die Kristalle ausfallen, und dieser wird zu einer Füllmasse verkocht. Um weißen Kristallzucker zu erhalten, muss die Melasse von der Füllmasse getrennt werden. Die weißen Zuckerkristalle und die Melasse werden durch einen Zentrifugal-Honigabscheider getrennt. Um die Zuckerrückgewinnung zu verbessern, wird die Melasse üblicherweise wieder aufgelöst.

7. Trocknen und Verpacken

Die Temperatur und der Feuchtigkeitsgehalt des Weißzuckers aus dem Honig sind noch relativ hoch, daher muss er getrocknet und gekühlt werden. Der weiße Kristallzucker wird durch Vibration in den Verpackungsraum transportiert. Während des Fördervorgangs wird ein Sortiersieb zur Klassifizierung der Kristalle eingesetzt. Die Kristalle, die nicht dem Standard entsprechen, werden gesammelt und erneut eingeschmolzen, und der Standard-Weißzucker wird verpackt und gelagert.